随着钢铁产量的提高和冶炼周期的加快，钢厂对冶炼造渣用的石灰的产量和质量的要求越来越严格，特别是对活性石灰的研发越来越重视。石灰活性度以中和生石灰消化时产生的Ca（OH）2所消耗的4mol／L盐酸的毫升数表示。一般石灰活性度平均值超过300ml/4N-HCl，可以显著缩短炼钢转炉初期渣化时间，降低吨钢石灰消耗，并对前期脱P极为有利，被称为活性石灰。
生产活性石灰应选用杂质少的石灰石原料。石灰石伴生的杂质，如SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO等，这些杂质在较低温度下会与烧成的石灰氧化钙反应，CaO微粒与这些杂质的结合，将会降低石灰的活性。另外，Na2O杂质很容易形成一些玻璃相，这些熔融的化合物会堵塞石灰表面细孔，使石灰反应能力下降，同时会阻塞CO2气体的排出，造成石灰生烧。
生产活性石灰的设备，多采用世界上先进水平的，双膛并流蓄热麦尔兹石灰窑。这是因为土窑生产的石灰，活性度不高，生烧率较大，且生产能耗高，污染严重。麦尔兹石灰窑具有并流特性和蓄热回收两大特性。并流使得煅烧的最热火焰与原料和冷空气能够接触以完成燃烧，原料石不会过烧，热交换率高，煅烧过程能达到整齐均匀的软烧条件。蓄热回收使预热的石料，能吸收废气的热量，并释放给进入的燃气，使其在与燃料接触前就加热到燃烧的温度，使窑得到非常高的热力效率。
